施工程序：
1、埋地管線中直管段占較大部分,管件較少,采用現(xiàn)場(chǎng)預(yù)制,現(xiàn)場(chǎng)安裝的施工方法。
2、熟悉圖紙,確定埋地管預(yù)制分段方案。
首先熟悉管道施工圖及相關(guān)專業(yè)圖弄清埋地管線附近的土建基礎(chǔ),及地面設(shè)備,框架安裝情況，制定埋地管道的分段施工方案,確定安裝焊口位置并標(biāo)注于單線圖上,預(yù)制分段的原則是:盡量減少安裝焊口數(shù)量,管段預(yù)制后應(yīng)便于吊運(yùn),便于下管,在下管后,焊口作業(yè)位置無影響施工作業(yè)的障礙物。
3、現(xiàn)場(chǎng)放線,挖溝。
3.1.按圖紙上管道安裝位置如圖3.3.1所示,用經(jīng)緯儀引出管道水平彎曲處的各坐標(biāo)點(diǎn),并栽好坐標(biāo)樁,同時(shí)利用水平儀在坐標(biāo)上標(biāo)出水平標(biāo)高點(diǎn),在坐標(biāo)樁處設(shè)龍門板(適用于人工挖土)。龍門板水平架設(shè),并注意防止被碰撞或損壞。機(jī)械挖土?xí)r，管溝挖出后應(yīng)進(jìn)行管溝管線坐標(biāo)重新定位，設(shè)置定位坐標(biāo)樁。
3.2.按管溝的中心與上口寬度,在每一龍門板上釘三個(gè)圓釘,便于拉線及放線,并在板上標(biāo)出挖溝的深度,便于復(fù)查溝的深度與標(biāo)高。根據(jù)龍門板上的拉線,用白灰標(biāo)出挖線。
3.3.根據(jù)現(xiàn)場(chǎng)土質(zhì)條件,溝壁必須有合理的坡度,以確保施工時(shí)的安全。無支撐措施的管溝坡度符合表3.3.3規(guī)定：
表3.3.3
| 土壤名稱 |
人工挖土 |
機(jī)械挖土 |
| 填土,砂類土,砂 |
≤3 |
3～6 |
機(jī)械在溝底 |
機(jī)械在溝邊 |
| 粘質(zhì)砂土,亞砂土 |
01:00.8 |
01:01.1 |
01:00.8 |
01:01.0 |
續(xù)表
| 土壤名稱 |
人工挖土 |
機(jī)械挖土 |
| 砂質(zhì)粘土,亞粘土 |
01:00.7 |
01:01.1 |
01:00.5 |
01:00.8 |
| 含石,卵石土 |
| 粘土 |
01:00.5 |
02:00.8 |
1:o.33 |
01:00.8 |
| 白堊土,泥灰?guī)r |
1:33 |
1:50 |
01:00.3 |
01:00.7 |
| 分裂的巖石,干黃土 |
01:00.3 |
01:00.5 |
01:00.3 |
01:00.7 |
| 堅(jiān)硬的巖石 |
01:00.2 |
01:00.3 |
01:00.1 |
01:00.3 |
  |
01:00.0 |
01:00.1 |
|
|
注:1)如人工挖土能隨時(shí)運(yùn)離,不拋置溝邊的,可采用機(jī)械在溝底挖土的坡度。
2)砂類土不包括細(xì)砂與粉砂,干黃土不包括類黃土。
3)使用多斗挖土機(jī)可不執(zhí)行本表規(guī)定。
3.4.管溝管底的開挖寬度不小于表3.3.4規(guī)定：
表3.3.4
| 公稱通徑(mm) |
溝底寬度(m) |
| 50～80 |
0.6 |
| 100～200 |
0.7 |
| 250～350 |
0.8 |
| 400～450 |
1 |
| 500～600 |
1.3 |
| 700～800 |
1.6 |
| 900～1000 |
1.8 |
| 1100～1200 |
2 |
| 1300～1400 |
2.2 |
3.5為了保持溝底土壤的天然結(jié)構(gòu),人工挖土預(yù)留50～100mm原土層,機(jī)械挖土預(yù)留200～250mm原土層,鋪管前人工清理至設(shè)計(jì)標(biāo)高。
3.6開挖管溝遇有於泥,軟弱土,塊土、大石等,要徹底清除,并回填不少于150mm厚的砂土或同類質(zhì)細(xì)土，平整夯實(shí)至天然密度。
3.7挖出土方盡量放置在管溝的一側(cè)，留出另一側(cè)便于進(jìn)行管道預(yù)制和下管，土方堆放距離溝邊0.7m處，管溝附近不得堆放材料。
3.8埋地管安裝焊口施焊作業(yè)坑應(yīng)在下管前和挖溝清理找平時(shí)進(jìn)行。作業(yè)坑位置依據(jù)預(yù)制管段長度和布管確定，大小以0.5m見方為宜，深度應(yīng)大于管底凈距300mm。
3.9挖溝作業(yè)完后，進(jìn)行溝底處理，溝底夯實(shí)找平，溝底標(biāo)高，水平度，坡度符合要求。
4現(xiàn)場(chǎng)下料預(yù)制：
4.1下料：鋼管下料切割按設(shè)計(jì)尺寸號(hào)料，并考慮切割裕量。
1）對(duì)于DN50以下的鋼管使用無齒鋸切割。
2）DN50以上的不銹鋼管要用機(jī)械或等離子方法切割。
3）對(duì)于DM50以上的其它鋼管可使用氧乙炔焰切割。
4）露出地面垂直管段下料長度應(yīng)保證安裝后，露出地面部分的管段長度不小于400mm。
4.2坡口加工：
1）對(duì)于DN50以下的鋼管可直接使用砂輪機(jī)打磨出所需坡口。
2）對(duì)于DN50以上的碳鋼管使用氧乙炔焰加工坡口，切割加工后，用砂輪機(jī)進(jìn)行打磨修整。
3）對(duì)于DN50以上的不銹鋼管宜使用坡口機(jī)或等離子切割機(jī)進(jìn)行坡口加工，凡使用等離子切割加工坡口表面應(yīng)用磨光機(jī)修磨，且注意砂輪片專用，嚴(yán)禁與碳鋼類混用。
4）鋼管的切口及坡口質(zhì)量應(yīng)符合下列要求：
a) 表面平整，不得有裂紋、重皮、毛刺、凸凹、縮口；
b) 溶渣、氧化鐵、鐵屑等應(yīng)予以清除；
c) 端面傾斜偏差為管子外徑的1%，且不超過2mm；
d) 坡口斜面及鈍邊端面的不平度應(yīng)小于0.5mm，坡口尺寸和角度應(yīng)符合要求。
4.3管道的組對(duì)：
1）管道組對(duì)前檢查管段、管件的材質(zhì)、規(guī)格、型號(hào)，符合設(shè)計(jì)要求；
2）將管段、管件內(nèi)外的泥土油垢及其它雜物清理干凈；
3）進(jìn)行管道予組裝，要求各管段交接處尺寸準(zhǔn)確，安裝焊口位置的管段應(yīng)留出安裝調(diào)整的裕量（長度一般不大于100mm）；
4）管段對(duì)口時(shí)平直度偏差不大于1mm/m且全長總偏差不得大于10mm；
5）主管的水平管段組對(duì)時(shí)要控制管件的定位尺寸，（見圖3.4.3-1）N的偏差為±3mm。
6）支管與主管的垂直偏差為±3mm/m，最大偏差不超過±10mm；
7）當(dāng)管道安裝有坡度要求時(shí)，支管的坡度應(yīng)為正偏差，垂直管段與水平管相組對(duì)時(shí)也要考慮坡度因素，避免返工。如圖3.4.3-2所示：
4.4管段預(yù)制完畢后可進(jìn)行管段的防腐及絕熱。施工時(shí)注意將焊口留出。
5直管安裝
5.1下管道前首先進(jìn)行管溝的檢驗(yàn)：
1）管溝寬度符合下管要求。
2）溝底已進(jìn)行夯實(shí)處理，水平度及坡度符合規(guī)定值，溝底標(biāo)高符合要求。
3）管道安裝口處的作業(yè)坑已挖好，滿足施焊作業(yè)條件。
5.2下管
1）下管前，將管段內(nèi)泥土或雜物清理干凈，將所有管口用塑料布封好。
2）對(duì)于管徑小的預(yù)制直管段可采用“人工壓繩法”或豎管壓繩法（見圖3.5.2示）下管。
3）管徑大于DN400的預(yù)制段，可采用吊車或其它吊裝設(shè)備吊管下溝。吊裝時(shí)，注意吊裝點(diǎn)的選擇，防止吊裝時(shí)管段產(chǎn)生永久性變形和損壞防腐層，嚴(yán)禁采用滾拋手段下管。
5.3管道組對(duì)安裝：
1）組對(duì)前首先進(jìn)行管段定位，應(yīng)以分支管管口位置或主管彎頭三通管件做為水平坐標(biāo)定位基準(zhǔn)點(diǎn)，以保證埋地管各管口坐標(biāo)位置，水平定位后調(diào)整管段的標(biāo)高，水平度或坡度。
2）焊口組對(duì)
a）對(duì)于DN100以下的管子可直接進(jìn)行焊口組對(duì)，DN150以上的管子應(yīng)使用卡具組對(duì)，對(duì)接焊口可用圖3.5.3所示卡具。
b）對(duì)于較大管徑鋼管組對(duì)焊口時(shí)，應(yīng)在溝頂設(shè)置三角架，使用導(dǎo)鏈配合進(jìn)行組對(duì)。
c）管子對(duì)口時(shí)檢查組對(duì)平直度，允許偏差為1mm/m。
5.4當(dāng)埋地管線穿過道路時(shí)，應(yīng)按設(shè)計(jì)要求加置過路套管，過路套管應(yīng)在管道組裝前提前套入，埋地管道組裝焊接完畢后，應(yīng)讓出埋地管上的焊道，以便于在管道試驗(yàn)時(shí)對(duì)焊道進(jìn)行檢驗(yàn)。當(dāng)整根套管無法全部讓出焊道時(shí)，可分成兩段或多段套入，管道試驗(yàn)結(jié)束后，將套管對(duì)扣，將埋地管包入，并焊接在一起。
6管道試驗(yàn)：
6.1埋地管安裝完畢，進(jìn)行水壓試驗(yàn)，水壓試驗(yàn)應(yīng)達(dá)到如下條件：
1）試壓部分的管道已全部施工完畢，符合設(shè)計(jì)及相應(yīng)的施工規(guī)范要求。
2）焊接工作全部完成，并經(jīng)檢驗(yàn)合格。
3）合金鋼管材質(zhì)符合設(shè)計(jì)規(guī)定，標(biāo)記清晰。
4）檢驗(yàn)用的臨時(shí)加固措施安全可靠。
5）試驗(yàn)用的的儀表經(jīng)校驗(yàn)合格，精度不低于1.5級(jí)，量程為最大被測(cè)壓力的1.5～2倍。
6）焊縫及其它檢查部位不得涂漆或防腐。
6.2試驗(yàn)壓力為1.5倍設(shè)計(jì)壓力。
6.3試驗(yàn)參數(shù)：
1）試壓系統(tǒng)的劃分：設(shè)計(jì)壓力相同的多段埋地管可串在一個(gè)試壓系統(tǒng)內(nèi)試驗(yàn)，設(shè)計(jì)壓力不同的管道要單獨(dú)試驗(yàn)。
2）試壓系統(tǒng)準(zhǔn)備：按圖3.6.3連接好試壓系統(tǒng)。
3）管口用盲板封焊，盲板的厚度按盲板厚度選用表選用。較大管徑的管口處設(shè)置排氣點(diǎn)。
4）試壓系統(tǒng)準(zhǔn)備完畢即可進(jìn)行上水試壓，當(dāng)埋地管線材質(zhì)為奧氏體秒銹鋼時(shí)，水中氯離子含量不得超過25PPM。
a) 當(dāng)試壓系統(tǒng)可直接使用試壓泵上水，系統(tǒng)較大時(shí)，可接臨時(shí)的上水泵和上水管線，上水時(shí)，系統(tǒng)高點(diǎn)的放空應(yīng)打開，至水溢出再關(guān)閉。
b) 上滿水后即進(jìn)行系統(tǒng)升壓，升壓速度不宜大于25KPa/min，升至試驗(yàn)壓力的50%時(shí)，停壓檢查有無異常現(xiàn)象，以每次升壓25%，緩升至試驗(yàn)壓力，停壓10min。
c) 系統(tǒng)降至設(shè)計(jì)壓力，穩(wěn)壓30min，檢查每道焊口，以無降壓、無泄漏、無目視變形為合格。如有泄漏，應(yīng)泄壓修補(bǔ)，再進(jìn)行試驗(yàn)，直至合格，合格后緩慢降壓，填寫管道試驗(yàn)記錄。
6.4系統(tǒng)試驗(yàn)合格后進(jìn)行放水吹掃，埋地管線一般無法自行放水，宜采用公用系統(tǒng)中的壓縮空氣或氮?dú)膺M(jìn)行吹掃。吹掃入口設(shè)置在主管的一端，進(jìn)行反復(fù)吹掃，吹掃時(shí)應(yīng)采取措施，嚴(yán)禁將水吹入管溝內(nèi)。
管道試壓完畢按要求進(jìn)行焊道處和未防腐管件等的防腐絕熱，施工完畢按要求辦理隱蔽工程驗(yàn)收，并由有關(guān)人員在“隱蔽工程記錄”上及時(shí)會(huì)簽。
7埋土回填：
“隱蔽工程記錄”會(huì)簽后，應(yīng)及時(shí)進(jìn)行管溝的填土回填。
7.1回填前應(yīng)復(fù)測(cè)管道標(biāo)高及位置，有偏差時(shí)要進(jìn)行調(diào)整，并填寫管線復(fù)測(cè)定位記錄。
7.2回填、夯實(shí)管道兩側(cè)時(shí)，應(yīng)同步對(duì)稱進(jìn)行，防止管道側(cè)向受擠發(fā)生位移。
7.3回填工作應(yīng)符合下列要求：
1）管溝內(nèi)不得積水。
2）管頂300mm內(nèi)必須人工回填，其余部分可用機(jī)械回填。
3）回填與夯實(shí)時(shí)，不得損壞管道的防腐、絕熱層。
4）回填、夯實(shí)應(yīng)分層進(jìn)行，用機(jī)械夯實(shí)時(shí)，其虛鋪厚度不應(yīng)大于300mm；人工夯實(shí)時(shí)，不應(yīng)大于200mm，夯實(shí)后土壤容量應(yīng)不低于原土的90%。
5）回填土的濕度不夠時(shí)應(yīng)分層灑水。
6）不得使用工業(yè)垃圾，凍土或含有大于100mm塊石及磚瓦的土壤回填。
7）巖石地段或石塊區(qū)域回填時(shí)，必須進(jìn)行特殊處理，使回填質(zhì)量符合設(shè)計(jì)要求，當(dāng)設(shè)計(jì)未規(guī)定時(shí)，可在管道周圍填加不少于100mm厚的砂層，管道上方復(fù)蓋不少于500mm厚的砂土，并分層夯實(shí)。
8）工作坑的回填及夯實(shí)應(yīng)特別注意，由專人負(fù)責(zé)，確保質(zhì)量，并做好記錄。
7.4用機(jī)械回填土?xí)r，機(jī)械、車輛不得在管道上方行駛或作業(yè)。
