8種鍛件缺陷的主要特征及其產(chǎn)生原因_滄州五森管道有限公司
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1、由原材料產(chǎn)生的缺焰
毛細(xì)裂紋(發(fā)裂）：位于鋼材表面，深約0.5-1.5mm 的毛細(xì)裂紋，軋制鋼材時，鋼錠的皮下氣泡被輾長而破裂形成的。鍛前若不去掉，可能引鍛件裂紋。
結(jié)疤：在鋼材表面局部地方存在的一層易剝落的薄膜，其厚度可達(dá)1.5imn左右。鍛造時不能焊合，以結(jié)疤形態(tài)出現(xiàn)在鍛件表面上。原因是澆注時，由于鋼液飛濺而凝結(jié)在鋼錠表面，軋制時被壓成薄膜而貼附在軋材表面即為結(jié)疤。鍛后經(jīng)酸洗清理，結(jié)疤剝落，鍛件表面上出現(xiàn)凹坑。隔熱管托
折縫（折疊）：在軋材端面上的直徑兩端出現(xiàn)方向相反的折縫。折縫同圓孤切線成一角度，折縫內(nèi)有氧化夾雜，四周有脫碳。是由于軋輾上型槽定徑不正確，或型槽磨損面產(chǎn)生的毛刺在軋制時被卷成折疊，鍛前若 不去掉，將殘留鍛件表面。
非金屬夾雜物：在軋材的縱斷面上出現(xiàn)被拉長了的，或被破碎但沿縱向斷續(xù)分布的非金屬夾雜。前者如硫化物，后者如氧化物、脆性硅酸鹽。主要是由于在熔煉時，金屬與爐氣、容器之間發(fā)生化學(xué)反應(yīng)形成的；另外，在熔煉澆注時由于耐火材料、砂子等落人鋼液而引起。
展?fàn)顢嗫冢和霈F(xiàn)在鋼材的心部分。在鋼材的斷扣或斷面上，出現(xiàn)一些與折斷了的石板、樹皮相似的形貌。這種缺陷在合金鋼，特別是鉻鎳锏、鉻鎳鎢鋼中出現(xiàn)較多，在碳鋼中也有發(fā)現(xiàn)。鋼中存在非金屬夾雜物，枝晶偏析、氣孔、疏松等缺陷，在鍛造過程中沿縱向被拉長.使鋼材斷口呈片層狀。層狀斷口嚴(yán)重降低鋼材橫向力學(xué)性能, 鍛造時極易沿分層破裂。
成分偏析帶：在某些合金結(jié)構(gòu)鋼.如40CrNiMoA、 38CrMoAlA等鍛件的縱向低倍上，沿流線方向出現(xiàn)不同于流線的條狀或條帶狀缺陷,缺陷區(qū)的顯微硬度與正常區(qū)的明顯不同。成分偏析帶主要是由于原材料生產(chǎn)過程中合金元素發(fā)生偏析造成的輕微的成分偏析帶對力學(xué)性影響不大，嚴(yán)重的偏析將明顯降低鍛件的塑性和韌性。
亮條或亮帶：在鍛件表面或鍛件加工過的表面上，出現(xiàn)長度不等的亮條。亮條大多沿鍛件縱向分布。這種缺陷主要出現(xiàn)在鈦合金和高溫合金鍛件中。由于合金元素偏析造成。鈦合金鍛件中的亮條，多屬低鋁低釩偏析區(qū)，高溫合金鍛件上的亮條區(qū)，多屬鉻鈷等元素偏高亮條的存在使材料的塑性和韌性下降。隔熱管托
碳化物偏析級別不合格：經(jīng)常在高速鋼、高鉻冷變形模具鋼等碳含量高的合金鋼中出現(xiàn)，其特點(diǎn)是在局部區(qū)域有較多的破化物集聚，使碳化物偏析超過了許可的標(biāo)準(zhǔn)。由于鋼中萊氏體共晶碳化物在開坯和軋制時未充分破碎，均勻分開所造成。嚴(yán)重的碳化物偏析容易引起鍛件過熱、過燒或開裂。
白點(diǎn)：在鋼坯的縱向斷口上呈圓形或橢圓形的銀白色斑點(diǎn)，在橫向斷口上呈細(xì)小的裂紋。白點(diǎn)的大小不一，長度為1-20mm或更長。白點(diǎn)在合金結(jié)構(gòu)鋼中常見，在普通碳鋼中也有發(fā)現(xiàn)。由于鋼中含氫較多和相變時組織應(yīng)力大引起。大型鋼坯鍛軋后冷卻較快時容易產(chǎn)生白點(diǎn)。白點(diǎn)是隱藏在內(nèi)部的裂紋，降低鋼的塑性和強(qiáng)度。白點(diǎn)是應(yīng)力集中點(diǎn)，在交變裁荷作用下. 易引起疲勞裂紋。
縮孔殘余：在鍛件低倍檢査時，出現(xiàn)不規(guī)劃的皺折狀縫隙，形似裂紋，呈深褐色或灰白色；高倍檢査縮孔殘余附近有大量非金屬夾雜物，質(zhì)脆易剝落。由于鋼錠冒口部分產(chǎn)生的集中縮孔未切除干凈，開坯和軋制時殘留在鋼坯內(nèi)部而產(chǎn)生的。
鋁合金擠壓棒村上的粗晶環(huán)：經(jīng)熱處理后供應(yīng)的鋁合金擠壓棒材. 在其橫斷面外層環(huán)形內(nèi)出現(xiàn)粗大晶粒，稱粗晶環(huán)。粗晶環(huán)的厚度.從棒材的開始擠出端至末端是逐漸增加的。主要是由于鋁合金中含有Mn、Cr等元素以及擠壓時金屬與擠壓筒壁之間的摩擦，使棒材表面層變形劇烈所致。具有粗晶環(huán)的坯料，鍛造時容易開裂，如留在鍛件上將降低零件性能。
鋁合金氧化膜：在鍛件低倍侑上氧化膜沿金屬流線分布，呈黑色短線狀。在垂直于氧化膜縱向的斷口上，氧化膜類似撕裂分層；在平行于氧化膜縱向的斷口上，氧化膜呈片狀或細(xì)小密集的點(diǎn)狀。模鍛件內(nèi)的氧化膜，容易在腹板上或分型面附近見到。熔煉時鋁液中沒有去除的氧化物夾雜，在澆注過程中由表面卷入金屬液內(nèi)，在擠壓、鍛造等變形過程中被拉長、變薄而成為氧化膜 。氧化膜對鍛件縱向力學(xué)性能影響小，對橫向，特明是短橫向力學(xué)性能的影響較大。按照鍛件類別和氧化膜標(biāo)準(zhǔn)進(jìn)行比較，不合格的才報(bào)廢。隔熱管托
2、由下料產(chǎn)生的缺陷
切斜：坯料端面與坯料袖線傾斜，超過了許可的規(guī)定值。剪切時棒料未壓緊造成的。切斜的坯料鐓粗時容易彎曲、模鍛時不好定位，易形成折疊。
坯料端部彎曲并帶毛刺：切料時部分金屬被帶人剪刀間隙之間，形成尖銳的毛刺，坯料端部有彎曲變形。由于剪刀片之間間隙太大，或刃口不銳利造成有毛刺的坯料，鍛造時容易產(chǎn)生折疊。
坯料端部凹陷或凸起：坯料端面中心部分金屬是拉斷的，因而端面上出現(xiàn)凸起或凹陷。原因是刀片之間的間隙太小，坯料中心部分金屬不是被剪斷的而是拉斷的，使部分金屬被拉掉。這樣的坯料鍛造時容易產(chǎn)生折疊和裂紋。
端部裂紋：主要是在剪切大截面坯料時出現(xiàn)，在冷態(tài)下剪切合金鋼或高碳鋼時，也有這種裂紋。由于材料硬度過高、剪切時刀片上的單位壓力太大而引起。鍛造將使端部裂紋進(jìn)一步擴(kuò)大。
凸芯開裂：車床下料時，在坯料端面上往往留有凸芯，若未去掉.則在鍛造時可能導(dǎo)致在凸芯周圍形成開裂。由于凸芯截面小、冷卻快；端面面積大、冷卻慢、因而導(dǎo)致在凸芯周圍形成裂紋。
氣割裂紋：一般位于坯料端面或端部，裂口是粗糙的。氣割前沒有充分預(yù)熱，導(dǎo)致形成較大熱應(yīng)力而引起。
砂輪切割裂紋：高溫合金在冷態(tài)下用砂輪切割時，往往導(dǎo)致在端面產(chǎn)生裂紋。這種裂紋有時要在加熱之后才能用肉眼看到。高溫合金導(dǎo)熱性差，砂輪切割產(chǎn)生的大量熱量不能迅速傳導(dǎo)出去，在切割斷面上形成很大熱應(yīng)力，甚至產(chǎn)生微小裂紋。加熱時再次產(chǎn)生較大熱應(yīng)力，使微小裂紋擴(kuò)大成肉眼可見裂紋。
3、由于加熱產(chǎn)生的缺陷
過熱：由于加熱溫度過高造成晶粒粗大的現(xiàn) 象。碳鋼過熱的特征是出現(xiàn)魏氏組織；工模具鋼以一次碳化物為特征，某些合金結(jié)構(gòu)鋼如!8Cr2Ni4WA, 20Cr2Ni4A.過熱后除晶粒粗大外，還有MuS沿界析出，對后者用通常的熱處理方法不易消除。原因是加熱溫度過高或時間過長、或由于沒有考慮到變形熱效應(yīng)的影響而引起過熱將使鋼鍛件的力學(xué)性能，特別是塑性和沖擊軔度降低。在一般情況下，通過退火或正火可使鋼鍛件的過熱消除。
“蛤蟆皮”表面：鋁合金、筒合金的坯料，在鐓粗時表面形成“蛤蟆皮”或者出現(xiàn)類似皮的粗糙表面，嚴(yán)重時還要開裂。由于坯料過熱，晶粒粗大而引起。有粗晶環(huán)的鋁合金毛壞，仵鐓粗時也會出現(xiàn)這種現(xiàn)象。隔熱管托
魏氏α相或β脆性：（α+β）鈦合金壞料過熱后，其顯微組織的特征是，a相沿粗大的原始β晶粒晶界和晶內(nèi)呈粗條狀析出。晶內(nèi)析出的粗條狀α相.各按一定的方向排列，即形成所謂的魏氏a相。由于加熱溫度超過了 (α+β)鈦合金的β轉(zhuǎn)變溫度而引起有魏氏α相的鈦合金鍛件，其拉伸塑性指標(biāo)明顯降低，這就是所謂的β跪性熱處理不能消除β膽性。
鋼鍛件的過燒：過燒部位的晶粒特別粗大，氧化特別嚴(yán)重，裂口間的表面呈淺灰藍(lán)色。碳鋼和合金結(jié)構(gòu)剛過燒后，晶界出現(xiàn)氧化和熔化。工模具剛過燒后，晶界因熔化而出現(xiàn)魚骨狀萊氏體。由于爐溫過度或坯料在高溫區(qū)停留時間過長而引起。爐中的氧沿晶界滲透到晶粒之間，發(fā)生氧化或形成易熔的氧化物共晶使晶粒間聯(lián)系遭到破壞。
鋁鍛件的過燒：表面呈黑色或暗黑色，有時表面還有雞皮狀氣泡，鋁合金坯料過燒后，其顯微組織中將出現(xiàn)晶界熔化、三角晶界或復(fù)熔球。只要有其中的一種現(xiàn)象存在即 為過燒。鋁合金坯料加熱溫度過高時，強(qiáng)化相熔化，冷卻下來后，在顯微組織中即可看到晶界加粗、三角晶界或復(fù)熔球之類的特殊形態(tài)。隔熱管托
加熱裂紋：一般是沿壞料的橫斷面開裂，而且裂紋是由中心向四周擴(kuò)展的。這種裂紋多產(chǎn)生于高溫合金和高合金鋼鋼錠和鋼壞加熱。由于坯料尺寸大，導(dǎo)熱性差而加熱速度又過快，在坯料中心和表層之間溫差大，由此產(chǎn)生的熱應(yīng)力超過了坯料的強(qiáng)度所致。
銅脆：鋼鍛件表面上出現(xiàn)龜裂。高倍檢查，有銅沿晶界分布 。在加熱過銅料的爐子中加熱鈉料時易產(chǎn)生這種缺陷。爐內(nèi)殘存的氧化銅屑，加熱時被鐵還原為自由銅。熔融的銅原子在高溫下沿奧氏體晶界擴(kuò) 散，削弱了晶粒間的聯(lián)系所致。
蔡狀斷口：在鋼鍛件的斷口上出現(xiàn)一些像蔡晶體一樣的閃閃發(fā)亮的小平面。這種缺餡在合金結(jié)構(gòu)鋼和高速鋼中容易見到。由于加熱溫度過高或終鍛溫度高，變形量又不夠大而引起。萘狀斷口的實(shí)質(zhì)是過熱。因而將降低鋼鍛件的塑性和韌性。
石狀斷口：是合金結(jié)構(gòu)鋼嚴(yán)重過熱后出現(xiàn)的一種缺陷。石狀斷口是在調(diào)質(zhì)狀態(tài)下現(xiàn)察到的，具特征是在纖錐狀斷口基體上出現(xiàn)，—些尤金屬光澤的、像水泥一樣的灰白色小平面。用熱處理方法不能消除它，因而是一種不許可的缺焰。加熱溫度過高，使MnS大量溶解，熔于鋼中的MnS在冷卻時，以極細(xì)致點(diǎn)沉淀在粗大的奧氏休晶界上，削弱了晶界的結(jié)合力，調(diào)質(zhì)處理使鋼基體的韌性加強(qiáng)以后，鋼在折斷時便沿奧氏體晶界斷裂，從時在斷口上形成一些無光澤的灰白色的過熱小水平面。具有石狀斷口的鍛件應(yīng)報(bào)廢。
低倍粗晶：低倍粗晶是合金結(jié)構(gòu)鋼鍛件過熱后的另一種反映、其特征是，在鍛件的酸侵低倍試片上，呈現(xiàn)肉眼可見的多邊形晶粒，嚴(yán)重時這些多邊形晶粒看起來呈雪片狀。過熱的奧氏體晶粒晶界比較穩(wěn)定，通常的熱處理可以將其消除。而再結(jié)晶僅在粗大的奧氏體晶內(nèi)進(jìn)行，在一個典氏體晶粒內(nèi)生成了若干個新的小晶粒。由于小晶粒晶界較薄或位向差別不大，因而在低倍上看到的仍是原始的奧氏休粗大晶粒即低倍粗晶。
脫碳：鋼件表層的含磷量比內(nèi)部的明顯降低，硬度值比要求的低。在高倍組織上表層的滲碳體數(shù)量減少。在氧化性氣氛中加熱高碳鋼，含硅量多的鋼時最易脫碳。鋼在高溫下表層的碳被氧化。脫碳層深度由0.01-0.6mm，視鋼的成分、爐氣成分、溫度和加熱時間的長短而定脫碳使零件的強(qiáng)度和疲勞性能下降、磨損抗力減弱。
增碳：經(jīng)油爐加熱的鍛件，其表面或部分表面碳含量明顯提高，硬度增大，增碳層的碳的質(zhì)量分?jǐn)?shù)可達(dá)1％左右，局部點(diǎn)甚至超過2％，出現(xiàn)萊氏體組織，増?zhí)己穸扔械倪_(dá)到1.5-1.6mm。坯料的油爐里加熱時，兩個噴嘴的噴射交叉區(qū)得不到充分燃燒，或噴嘴霧化不良噴出油滴，使鍛件表面產(chǎn)生增碳。增碳的鍛件，切削時易打刀。
未熱透引起的心部開裂：常在壞料頭部出現(xiàn)心部開裂，其開裂深度與加熱和鍛造有關(guān)，有時裂紋沿縱向貫穿整個坯料。由于保溫時間不夠未熱透，心部塑性低而引起。高溫合金導(dǎo)熱性差，若坯料截面尺寸大，應(yīng)注意給予足夠的保溫時間。
4、由鍛造產(chǎn)生的缺陷
鼓肚表面縱裂：自由嫩粗時，在毛坯的鼓肚表由上由于拉應(yīng)力作用，產(chǎn)生不規(guī)則的縱向裂紋。由于毛坯與砧塊接觸面間存在摩擦力，引起不均勻變形而出現(xiàn)鼓肚，若一次燉粗量過大，就會產(chǎn)生縱裂。隔熱管托
十宇裂紋 (縱向內(nèi)裂）：這種裂紋常在低塑性的高速鋼、高鉻鋼的拔長工序中產(chǎn)生。十宇裂紋沿鍛件橫斷面對角線分布，其樅向擴(kuò)展深度不—，嚴(yán)重的可以賞穿整個毛坯長度。在反復(fù)翩轉(zhuǎn)90°的拔長過程中。若送時量過大，則在毛坯橫截面的對角線上將產(chǎn)生最大的交變剪切，當(dāng)切應(yīng)力超過材料許可值時，便沿對角線方向產(chǎn)生裂紋。
縱向條狀裂紋：主要出現(xiàn)在對料進(jìn)行抜長由圓形壓成方形時，或在拔長后將坯料倒拔、滾圓時。在橫截面上，裂紋出現(xiàn)在中間部分呈條狀，裂紋沿縱向的擴(kuò)展深度不一，與鍛造搡作有關(guān)。在用平砧對毛坯進(jìn)行倒按或滾圓時，毛坯的水平方向有拉應(yīng)力出現(xiàn)，此拉應(yīng)力沿毛壞表面向中心增大在中心處達(dá)最大值，當(dāng)其超過材料強(qiáng)度后便形成縱向內(nèi)裂。
角裂：在拔長后坯料的四根被上零散出現(xiàn)的拉裂裂口。角裂多出現(xiàn)在高速鋼、高鉻鋼坯料的拔長工序中。 壞料拔長成方后，棱角部分溫度下降，棱角與本體部分的力學(xué)性能差異增大。棱角部分因金屬流動閑難產(chǎn)生拉應(yīng)力而開裂。
內(nèi)部橫向裂紋：在坯料樅向斷面上沿高度方向出現(xiàn)的條狀裂紋。高速鋼、高鉻鋼坯料拔長時，若送進(jìn)比小于0.5,則易產(chǎn)生這種裂紋。當(dāng)拔長時的送料比小于0.5時、在壞料軸向?qū)a(chǎn)生拉應(yīng)力。當(dāng)其超過坯料中某薄弱 處的材料抗拉強(qiáng)度時，便要在該處引起橫向裂紋。
沖孔裂紋：在沖孔邊緣沿徑向出現(xiàn)的裂紋。在鉻鋼沖孔時出現(xiàn)較多。由于沖孔芯子沒有預(yù)熱、預(yù)熱不足或一次沖孔變形量太大而引起。隔熱管托
雙相鍛造裂紋：模鍛奧氏體、鐵素體或半馬氏體不銹鋼坯料時，沿α相和γ相的界面或強(qiáng)度較低的α相出現(xiàn)的開裂。由于過剩α相太多（在奧氏體、鐵素體不銹鋼中α相超過12%、在半馬氏體鋼中α相超過10%)和加熱溫度偏高所引起。
分型面裂紋：模鍛件沿分塑面出現(xiàn)開裂，常常要切邊后才顯露出來。原材料非金屬夾雜物多，有縮孔殘余或疏松，模鍛時擠入分型面所致
穿筋：在具有L形、U形和H形截面的模鍛件筋條或凸臺的根部，出現(xiàn)的與分型面平行的裂縫。由于壞料過多，筋條充滿后，腹板上多余金屬較多，在繼續(xù)模鍛時，腹板上多余金屬向飛邊榷劇烈流動，在筋條根部產(chǎn)生較大剪應(yīng)力。當(dāng)其超過金屬抗抑強(qiáng)度后，便形成穿筋。
剪切帶：鍛件橫向低倍上出現(xiàn)流浪狀的細(xì)晶區(qū)。多出現(xiàn)在鈦合金和低溫鍛造的高溫合金鍛件中。由于鈦合金和高溫合金對激冷敏感性大，模鍛過程中，接觸面附近難變形漢逐步擴(kuò)大，在難變形區(qū)邊界發(fā)生強(qiáng)烈剪切變形所致。結(jié)果形成了強(qiáng)烈方向性，使鍛件性能下降。
帶狀組織：鐵素體或其他基體相在鍛件中呈帶狀分布的一種組織。多出現(xiàn)在亞共析鋼、奧氏體一鐵素體不銹鋼和半馬氏體鋼中。由于在兩相共存情況下鍛造變形產(chǎn)生的它降低材料的橫向塑性指標(biāo)，容易沿鐵素體帶或兩相的變界處開裂。隔熱管托
鍛件流線分布不當(dāng)：在鍛件低倍上出現(xiàn)流線斷開、回流、渦流對流等流線親亂現(xiàn)象。由于模具設(shè)計(jì)不當(dāng)，坯料尺寸、形狀不合理以及鍛造方法選擇得不好所引起。
折疊：在外規(guī)上折疊與裂紋相似，在低倍試片上折疊外流線發(fā)生彎曲、如果是裂紋、則流線被切斷。在高倍試片上，與裂紋底部尖細(xì)不間，折疊底端圓鈍，兩側(cè)氧化較嚴(yán)重。折疊是鍛造過程中已氧化過的表層金屬匯合在一起而形成的。自由鍛件上的折疊，主要是由干拔長時送時量太小，壓下量太大或砧塊圓角半徑太小而引起；模鍛件上的折疊，則主要是模鍛時金屬發(fā)生對流成或回流造成的。
晶粒不均勻：鍛件中某些部位的晶粒特別粗大，另外一些部位卻較小，形成晶粒不均勻耐熱鋼及高溫合金對晶粒不均勻特別敏感。始鍛溫度過高，變形量不足，使局部區(qū)域的變形程度落入臨界變形；或者終鍛溫 度偏低，使高溫合金坯料局部有加工硬化，淬火加熱時該部分晶粒嚴(yán)重長大。晶粒不均勻會引起持久性能，疲勞性能下降。
鑄造組織殘留：如果殘留有鑄造組織，鍛件的伸長率和疲勞強(qiáng)度往往不合格。在低倍試件上，殘留鑄造組織部分的流線不明顯. 甚至可以見到樹枝狀晶。主要出現(xiàn)在用鑄錠作坯料的鍛件中。由于鍛比不夠大或鍛造方法不當(dāng)引, 這種缺陷使鍛件的性能下降，尤其是沖擊韌度和疲勞性能下降更多。隔熱管托
局部充填不足：鍛件凸起部分的頂端或棱角充填不足的現(xiàn)象、主要發(fā)生在模鍛件的筋條、凸肩轉(zhuǎn)角等處，使鍛件輪廓不清晰。毛坯加熱不足、金屬流動性不好、預(yù)鍛摸瞠和制坯摸瞠設(shè)計(jì)不合理、設(shè)備噸位偏小等都可能引起出現(xiàn)這種缺陷。
模鍛不足：鍛件在與分型面垂直方向上的所有尺寸都增大，即超過了圖樣上規(guī)定的尺寸。這種缺陷最容易出現(xiàn)在錘上模鍛件上。飛邊橋部阻力過大，設(shè)備噸位不足，毛坯體積或尺寸偏大，鍛造溫度偏低，模膛 磨損過大等均可引起欠壓。
錯差：模鍛件上半部相對下半部沿分甩面產(chǎn)生了銪位。鍛模安裝不正或錘頭與導(dǎo)軌之間間隙過大；或者鍛模上沒有平衡鐠位的鎖口或?qū)е?/span>
表面魚鱗狀傷痕：模鍛件局部表面很粗糙，出現(xiàn)魚鱗狀傷痕。在模鍛奧氏體和馬氏體不銹鋼時，最容易產(chǎn)生這種表面缺陷。由于潤滑劑選擇不當(dāng)，潤滑劑質(zhì)量欠佳，或者由于潤滑劑涂抹不均勻，造成了局部粘模所致。
5、由于切邊產(chǎn)生的缺陷
切邊裂紋：切邊時，在分裂面處產(chǎn)生的裂紋。由于材料塑性低，在切邊時引起開裂。鎂合金模鍛件切邊溫度過低；銅合金模鍛件切邊溫度過高都會產(chǎn)生這種裂紋。
殘留毛刺：切邊后沿模鍛件分型面四周圍留下大于0.5mm的毛刺，如果切邊后尚需校正，則殘留毛刺將被壓入鍛件體內(nèi)而形成折疊。切邊模間隙過大，刃口磨損過度，或者切邊模的安裝與調(diào)整不精確，均可以引起殘留毛刺。
表面壓傷：模鍛件與凸模的局部接接觸面上，出現(xiàn)壓痕或壓傷。由于凸膜與模與模緞件接觸面部分的形狀不吻合.或推壓面太小造成。隔熱管托
彎曲或扭曲變形：橫鍛件在切邊時出現(xiàn)的彎曲或扭曲變形。在細(xì)長、扁簿、形狀復(fù)雜的模鍛件上容易發(fā)生。由于切邊凸模鍛件的接觸面太小，或出現(xiàn)了不均勻接融而引起。
6、鍛后冷卻不當(dāng)產(chǎn)生的缺陷
冷卻裂紋：裂紋光滑鈿長，有時呈網(wǎng)狀龜裂。高倍現(xiàn)察：裂紋附近出現(xiàn)馬氏體組織，無塑性變形痕跡。多在馬氏體鋼鍛件上發(fā)生。由于鍛后冷卻過快，產(chǎn)生了較大的熱應(yīng)力和組織應(yīng)力所致。在200℃左右砂坑或爐渣中緩冷可以防止此種裂紋。
冷卻變形：大型、薄壁、細(xì)筋框架式構(gòu)件，在鍛后冷卻過程中發(fā)生的翹曲變形。由于鍛造中產(chǎn)生的殘余應(yīng)力和冷卻不均勻引起的應(yīng)力相互作用而引起。鍛后立即退火可以防止此種缺陷。
475℃脆性裂紋：鐵素體不銹鋼鍛后冷卻過慢，在通過400-520℃溫度區(qū)間的停留時間過長而出現(xiàn)的表面裂紋。由亍在400-520℃停留時間過長，促使某種特殊物質(zhì)析出而導(dǎo)致脆性。在400-520℃快冷可以防止裂紋。
網(wǎng)狀碳化物：碳化物沿晶界呈網(wǎng)狀析出，使鍛件塑性和韌性下降。這種缺陷在碳含雖高的鋼鍛件中經(jīng)常可以見到 由于設(shè)后冷卻緩慢，使碳化物得以沿晶界折出，它使鍛件在淬火時容易裂紋，惡化零件的使用性能。隔熱管托
7、鍛后熱處理產(chǎn)生的缺陷
硬度過高：鍛件在熱處理后檢查硬度時、測得的硬度比技術(shù)條件要求的高。由子正火后冷卻過快，或鋼的化學(xué)成分不合格等所引起。
硬度偏低：鍛件硬度比技術(shù)條件要求的低。由于淬火溫度偏低、回火溫度偏高、或者多次加熱引起表層嚴(yán)重脫碳而造成。
硬度不均(有軟點(diǎn)）：在同一鍛件上不同部位的硬度相差很大，局部地方的硬度偏低。由干一次裝爐量太多，保溫時間太短或局部有嚴(yán)重脫碳而引起。
變形：在熱處理過程，特別是在淬火中，鍛件發(fā)生變形。由于熱處理工藝不合理、冷卻方式不當(dāng)引起。
淬裂：在鍛件的尖角等應(yīng)力集中處開裂。與鍛造裂紋不同，淬火裂紋的內(nèi)側(cè)壁表面上沒有氧化與脫碳現(xiàn)象。由于沒有進(jìn)行預(yù)備熱處理、淬火溫度太高、冷卻速度過快以及鍛件內(nèi)部有夾雜物等缺陷所引起。
黑色斷口：斷口呈暗灰色或近似黑色。在顯微組織中，有棉絮狀的石墨分布在不均勻的球狀珠光體上。多在高碳工具鋼鍛件出現(xiàn)。由于鍛后退火時間過長，或經(jīng)過多次退火處理，從而促進(jìn)了鋼的石墨化過程和石墨碳的析出所造成的。
8、鍛件在清理過程中產(chǎn)生的缺陷
過腐蝕：在鍛件表面上出現(xiàn)麻坑或麻點(diǎn)，呈琉松多孔狀。由于酸洗溶液變質(zhì)，酸洗時間過長，或者有酸液殘留在鍛件上所致。
腐蝕裂紋：多出現(xiàn)在馬氏體不銹鋼鍛件上，其特征是在鍛件表面上有細(xì)小網(wǎng)狀裂紋，在顯微組織中裂紋沿晶界擴(kuò)展。由于鍛后鍛件上的殘余應(yīng)力未及時消除，在酸洗過程中產(chǎn)生了應(yīng)力腐蝕而導(dǎo)致形成裂紋。隔熱管托
局部過熱裂紋：在表面用砂輪清理時出現(xiàn)的裂紋。在鐵素體不銹鋼鍛件上容易發(fā)生。用砂輪打磨引起局部過熱所致。可改用風(fēng)鏟來清理其表面缺陷。
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